Los instrumentos de automatización industrial vienen en una amplia variedad. Según el proceso de adquisición, transmisión, reflexión y procesamiento de información, se clasifican en cinco tipos principales: (1) Instrumentos de detección; (2) Instrumentos de visualización; (3) Instrumentos de control; (4) Actuadores; (5) Dispositivos centralizados de seguimiento y control.
(I) Instrumentos de detección
Durante los procesos de producción, la temperatura, la presión, el caudal, el nivel y otras cantidades físicas de los medios dentro de los equipos y tuberías fluctúan constantemente y cambian perpetuamente. Se utilizan instrumentos de detección para medir los valores instantáneos de estas cantidades físicas.
Según los parámetros específicos del proceso que se miden, los instrumentos de detección se pueden clasificar de la siguiente manera.
1. Instrumentos de temperatura:Los instrumentos comunes de medición de temperatura incluyen termómetros de vidrio, termómetros bimetálicos, termómetros de presión-tipo (bombilla), interruptores de temperatura, termopares, detectores de temperatura de resistencia (RTD), así como termómetros de radiación como pirómetros de radiación, pirómetros ópticos y pirómetros colorimétricos fotoeléctricos.
2. Instrumentos de presión:Los instrumentos de medición de presión detectan presión, vacío y presión diferencial. Según sus principios de funcionamiento, incluyen: - Manómetros elásticos (clasificados además por elementos elásticos: manómetros de tubo Bourdon, manómetros de diafragma, manómetros de cápsula, presostatos, etc.); - Manómetros de tipo sensor- (p. ej., manómetros resistivos, capacitivos, inductivos, de efecto Hall-); manómetros de columna de líquido (por ejemplo, manómetros de tubo en U, de tubo recto, de tubo inclinado); y manómetros de pistón de alta-precisión que normalmente se utilizan para calibrar manómetros estándar.
3. Medidores de flujo:Los instrumentos de medición de flujo vienen en numerosas variedades, siendo los más utilizados actualmente los dispositivos de estrangulación combinados con transmisores de flujo de presión diferencial. Los dispositivos de estrangulamiento comunes incluyen placas de orificio, boquillas y tubos Venturi. Otros medidores de flujo comunes incluyen medidores de agua, rotámetros, medidores de flujo de engranajes ovalados, medidores de flujo objetivo, medidores de flujo electromagnéticos, medidores de flujo de vórtice, medidores de flujo Annubar y medidores de flujo másico.
4. Instrumentos de nivel:Los instrumentos de nivel miden principalmente el nivel de líquido de un medio dentro de torres, tanques o recipientes; la interfaz entre dos líquidos de diferentes densidades; o el nivel de materiales sólidos. Los indicadores de nivel de líquido más comunes son los indicadores de nivel de tubo de vidrio y los indicadores de nivel de placa de vidrio. Otros incluyen medidores de nivel de presión diferencial y medidores de nivel de flotabilidad-(como medidores de nivel de flotador, interruptores de nivel, medidores de nivel de cámara de flotador, medidores de nivel de boya, medidores de nivel de cinta de acero e instrumentos para pesar el nivel de tanques). Para la detección de nivel de material sólido, los instrumentos incluyen medidores de nivel resistivos, medidores de nivel capacitivos, interruptores de nivel, detectores de nivel de tipo peso-, medidores de nivel de diapasón, medidores de nivel ultrasónicos y medidores de nivel radiactivos.
5. Instrumentos de análisis de componentes:Los instrumentos de análisis de componentes se utilizan para verificar la composición de los medios de proceso y determinar el contenido de componentes específicos (o de múltiples componentes hasta la composición completa). Según sus principios operativos, incluyen analizadores electroquímicos (p. ej., conductímetros, medidores de pH industriales, analizadores de circonio), analizadores térmicos (p. ej., analizadores de conductividad térmica, analizadores termoquímicos, analizadores de infrarrojos), analizadores magnéticos, colorímetros fotoeléctricos, espectrómetros de masas y cromatógrafos de gases industriales.
Al instalar analizadores de componentes en línea, generalmente se requiere un tratamiento previo de la muestra para garantizar que parámetros como el estado de la muestra, la temperatura, la presión y el caudal cumplan con las condiciones operativas del instrumento. Esto requiere un sistema de tuberías que comprenda componentes como filtros, colectores de polvo, recipientes de secado, refrigeradores, rotámetros, sellos de agua, válvulas y tuberías para el pretratamiento general de muestras. Para medios especiales (por ejemplo, muestras de gases de combustión, muestras de gases de hornos de alta-temperatura, muestreo de análisis de petróleo pesado, muestreo de componentes corrosivos y muestreo de monitoreo ambiental), el sistema de pre-tratamiento de muestreo es más sofisticado. Estos sistemas de pre-pre-muestreo prefabricados se denominan unidades de pre-muestreo de pretratamiento.
Además, ciertos instrumentos de medición de propiedades físicas-como medidores de humedad, higrómetros, densímetros, medidores de concentración, turbidímetros y viscosímetros-a menudo se clasifican como instrumentos de análisis de componentes.
6. Instrumentos Mecánicos de Cantidad:Los instrumentos de cantidades mecánicos industriales de uso común incluyen medidores de espesor, detectores de expansión térmica, detectores de tensión, detectores de deflexión, así como dispositivos para detectar la vibración del eje, el desplazamiento del eje y la velocidad de rotación en maquinaria rotativa (como grandes turbinas de vapor y compresores). También incluyen dispositivos de pesaje (por ejemplo, básculas electrónicas de cinta, detectores de desviación y deslizamiento de la cinta, indicadores de pesaje y sistemas de pesaje y ensacado).
(II) Instrumentos de visualización
Estos instrumentos están diseñados para complementar los instrumentos de detección indicando o registrando valores instantáneos de los parámetros medidos. Los ejemplos incluyen indicadores de bobina-móvil, como medidores de relación y milivoltios con fines de indicación, pantallas digitales y potenciómetros electrónicos o puentes de equilibrio electrónicos para indicar o registrar la temperatura (los potenciómetros electrónicos y los puentes de equilibrio también se pueden combinar con reguladores eléctricos o neumáticos para formar instrumentos compuestos). Además, incluyen instrumentos totalizadores con capacidad de acumulación de flujo.
(III) Instrumentos de control
Los instrumentos de control reciben señales de medición de instrumentos de detección de procesos y transmisores para su visualización, y emiten señales de regulación para controlar el funcionamiento de los actuadores (actuadores y válvulas de control), formando un sistema de control de circuito cerrado-.
Los instrumentos de control se pueden clasificar ampliamente en instrumentos de control analógicos e instrumentos de control digitales según el tipo de señal.
1. Los instrumentos de control analógico incluyen instrumentos montados en una base-, instrumentos combinados de unidades (neumáticas/eléctricas) e instrumentos modulares.
(1) Los instrumentos de combinación de unidades se dividen en unidades distintas según sus funciones dentro del sistema de control. Cada unidad existe de forma independiente y se puede combinar libremente para formar varios sistemas de detección y regulación, ofreciendo una configuración del sistema flexible y conveniente. La transmisión de señales entre unidades emplea señales analógicas estandarizadas. Los instrumentos de combinación de unidades se utilizaron ampliamente desde los años cincuenta hasta principios de los setenta. Representan instrumentos verdaderamente funcionalmente distribuidos, donde un solo instrumento realiza una función requerida específica.
Cabe señalar que las unidades transmisoras dentro de los instrumentos combinados de unidades (excepto los transmisores de temperatura) pertenecen funcionalmente a la categoría de instrumentos de detección.
Los instrumentos combinados de unidades se clasifican además en tipos neumáticos y eléctricos según su fuente de energía operativa.
Instrumentos combinados de unidades neumáticas: evolucionaron a partir de instrumentos neumáticos anteriores. Utilizan aire comprimido de 0,14 MPa como fuente de energía operativa y emplean aire comprimido de 0,02 a 0,1 MPa como señal estandarizada. Precisamente porque tanto su energía operativa como su transmisión de señales dependen del aire comprimido, los instrumentos unitarios neumáticos inherentemente brindan protección a prueba de explosiones-cuando se usan en instalaciones de refinación y producción química. Su inconveniente es que la transmisión de señales neumáticas generalmente se limita a distancias inferiores a 150 metros. Cuando las distancias de transmisión exceden este límite, se producen retrasos en la propagación de la señal, lo que afecta la sensibilidad de la visualización y la regulación.
Los instrumentos combinados unitarios neumáticos comprenden los siguientes instrumentos unitarios:
a. Las unidades transmisoras (es decir, transmisores) incluyen transmisores de presión, transmisores de presión diferencial, transmisores de flujo de tipo objetivo-, transmisores de flujo con placa de orificio integrados-, transmisores de presión (nivel) diferencial de brida simple (o doble), transmisores de nivel de flotador internos (o externos) y transmisores de temperatura.
b. Unidades de indicación como indicadores de banda-de color, indicadores de barra, indicadores de múltiples-agujas, registradores indicadores y totalizadores.
do. Unidades de control que incluyen controladores indicadores, controladores de grabación, controladores en cascada y controladores proporcionales (integrales, derivativos).
d. Calcular unidades como sumadores, multiplicadores, divisores y calculadoras de razones.
mi. Instrumentos unitarios de punto de ajuste: controladores de punto de ajuste, controladores de punto de ajuste programados-por tiempo, etc.
F. Instrumentos de unidades auxiliares: actuadores neumáticos (tipo Q-), actuadores de cambio manual/automático, selectores de valor alto (bajo)-, relés, conmutadores, limitadores, controladores de relación, distribuidores de carga, válvulas reguladoras de filtro-de alto-flujo-, etc.
Instrumentos combinados de unidades eléctricas: Los instrumentos combinados de unidades eléctricas funcionan con alimentación de CC. Debido a las actualizaciones en sus componentes electrónicos básicos, estos instrumentos han pasado por tres etapas de desarrollo: Tipo I (circuitos de tubos de vacío), Tipo II (circuitos de transistores) y Tipo III (circuitos integrados lineales). Actualmente, los tipos I y II han sido eliminados y ya no se utilizan. Los instrumentos de tipo III siguen utilizándose ampliamente en instalaciones de refinación de petróleo y producción de productos químicos. Los instrumentos combinados de unidades eléctricas discutidos aquí se refieren exclusivamente al Tipo III. Los instrumentos tipo III funcionan con una fuente de alimentación de 24 V CC. La transmisión de señales entre instrumentos individuales dentro de la sala de control emplea señales de voltaje de CC de 1 a 5 V, mientras que la comunicación entre los instrumentos de la sala de control y los transmisores, válvulas de control y actuadores instalados en campo- utiliza señales de corriente de CC de 4 a 20 mA. Para cumplir con diversos requisitos a prueba de explosiones-, los transmisores-instalados en campo y sus unidades de entrada/salida de sala de control asociadas (como retenedores de seguridad y barreras de seguridad) se clasifican como tipos a prueba de llamas o intrínsecamente seguros. Además, impulsados por el avance de la tecnología de control por computadora industrial, en los últimos años han surgido instrumentos unitarios inteligentes basados en microprocesadores-, que representan una nueva generación de instrumentos unitarios eléctricos.
Los instrumentos combinados de unidades eléctricas comprenden las siguientes unidades:
a. Las unidades transmisoras (es decir, transmisores) incluyen transmisores de presión, transmisores de presión diferencial, transmisores de flujo de tipo objetivo-, transmisores de flujo con placa de orificio integrados-, transmisores de presión (nivel) diferencial de brida simple (o doble), transmisores de nivel de flotador internos (o externos), transmisores de temperatura (o temperatura diferencial), transmisores de presión inteligentes y presión diferencial inteligente. transmisores.
b. Instrumentos de unidad de visualización como indicadores de puntero simple (doble), indicadores de banda de color, alarmas de puntero simple (doble), registradores de pluma simple (doble), registradores de indicador de múltiples-puntos, totalizadores proporcionales (raíz cuadrada), etc.
do. Los instrumentos de la unidad de control incluyen controladores indicadores, controladores de respaldo SPC/DDC, controladores de seguimiento de posición de válvulas multi-canales, controladores de funciones especiales, integradores, diferenciadores, etc.
d. Instrumentos de unidades de cálculo como sumadores/restadores, multiplicadores/divisores, calculadoras de raíces cuadradas, etc.
mi. Los instrumentos de unidades de conversión incluyen convertidores de señal de corriente, convertidores de pulso/voltaje, convertidores de frecuencia/corriente, convertidores de impedancia, convertidores de funciones, convertidores eléctricos/neumáticos y convertidores neumáticos/eléctricos.
F. Los instrumentos de unidades de punto de ajuste incluyen configuradores de corriente constante, configuradores de proporciones, configuradores de porcentajes, configuradores de alarmas, configuradores de programas de parámetros y configuradores de programas de tiempo.
gramo. Los instrumentos de la unidad auxiliar incluyen actuadores eléctricos (tipo D-), actuadores DDC, soportes de seguridad, barreras de seguridad, distribuidores de energía, cajas de voltaje, selectores de señal, aisladores, inversores, elevadores, amortiguadores de señal, inversores de señal, limitadores de señal y selectores de velocidad-de-cambio.
(2) Instrumentos de control integrados modulares
Esto representa una nueva serie en la evolución de los instrumentos de control de procesos, también conocidos como unidades de control integradas modulares. Con una estructura de ensamblaje modular, facilita la configuración flexible de los sistemas de control de procesos. Internamente, emplea un sistema de señal de voltaje de 0-10 V CC y puede recibir diversas señales neumáticas y eléctricas (incluidas corriente, voltaje, contactos, pulsos, frecuencia, codificadores, etc.) de instrumentos de detección de campo y elementos sensores.
Las unidades de control integradas modulares comprenden los siguientes instrumentos y componentes:
a. Componentes de entrada/salida:Módulos de conversión de entrada, módulos de conversión de salida, módulos de conversión de pulsos, módulos de conversión mV/V, módulos de conversión P/E, módulos de controlador de potencia acumulativa, etc.
b. Componentes de procesamiento de señales:Componentes de almacenamiento en búfer de señal, componentes de almacenamiento en búfer de relé, componentes de generación de señal (componentes de generación de pendiente, componentes de sincronización, etc.), componentes de cálculo analógico (componentes de multiplicación/división, componentes de raíz cuadrada, componentes de suma, componentes de función, componentes de limitación, componentes de selección de señal, etc.), componentes de totalización, componentes de alarma, componentes lógicos.
do. Componentes de control:Componentes PID (componentes proporcionales, integrales y derivados), componentes de compensación dinámica, componentes de seguimiento, componentes de interfaz de múltiples-salidas, componentes de control visual-audible.
d. Componentes auxiliares y otros:Componentes de distribución de energía, componentes de distribución de señales, componentes de conmutación, componentes de punto de ajuste, componentes de relé, componentes de monitoreo.
mi. Instrumentos de visualización y operación:Indicadores de puntero simple (doble), registradores de lápiz simple (doble), registradores de lápiz triple (cuádruple), registradores de tendencias, controladores portátiles, operadores de pantalla de control.
(3) Instrumentos de control montados en la base-
Durante la evolución de los instrumentos de automatización industrial desde la detección y visualización local hasta el control centralizado, surgió un tipo de instrumento que integra funciones de medición, visualización y regulación. Nos referimos a esto como un instrumento regulador montado en una base-o simplemente un instrumento montado en una base-. Los ejemplos incluyen reguladores indicadores-de registro con actuadores neumáticos y ciertos reguladores locales con regulación de una sola-función (p. ej., reguladores de temperatura, reguladores de presión, reguladores de presión diferencial, reguladores de flujo). Los instrumentos de control montados en la base-se clasifican además según su fuente de energía en tipos neumáticos y eléctricos.
Los reguladores auto-son un tipo de instrumento de control local. Deben su nombre a que dependen del medio medido como fuente de energía y, por lo tanto, también se les llama reguladores de acción directa-. Además, debido a que están integrados con la válvula de control, los reguladores auto-también se conocen como válvulas de control auto-. Los reguladores automotores-comunes incluyen-reguladores de temperatura autocontrolados, reguladores de presión autocontrolados-y reguladores de flujo-autooperados.
2. Instrumentos de control digital
Los instrumentos de control digital abarcan sistemas de control distribuido (DCS), controladores lógicos programables (PLC), computadoras de control industrial (IPC) y sistemas de control de seguridad (FSC).
En la década de 1960, a medida que los procesos de producción industrial se hacían cada vez más grandes-y complejos, se requerían sistemas de control de automatización industrial para manejar volúmenes masivos de datos, realizar un control computacional avanzado, facilitar la comunicación de información, permitir la visualización y operación centralizadas, lograr un control de mayor-nivel y mejorar la precisión del control. Los instrumentos analógicos convencionales por sí solos ya no podían satisfacer estas demandas, lo que llevó a la adopción de sistemas de control por computadora que elevaron significativamente el nivel de control integrado de procesos. Sin embargo, la alta concentración de funciones de control también concentró el riesgo de accidentes. Si el sistema de control por computadora fallara, el control, el monitoreo y la operación cesarían, lo que afectaría gravemente la producción y podría causar fallas catastróficas en todo el sistema-.
Después de la década de 1970, la llegada de microprocesadores y circuitos integrados-a gran escala, junto con nuevos avances en tecnología de control, tecnología de visualización, tecnología informática y tecnología de comunicación, llevaron al desarrollo de nuevos sistemas de control de procesos basados en microprocesadores y microcomputadoras, como el Sistema de control distribuido (DCS). DCS hereda las ventajas de los instrumentos analógicos convencionales y los sistemas de control computarizados. Si bien conserva la visualización y operación centralizadas junto con la administración centralizada, descentraliza la autoridad de control, mejorando así la seguridad y confiabilidad del sistema de control. Esto se consigue distribuyendo los microprocesadores según funciones o zonas de control. Cada estación de control equipada con un microprocesador-puede gestionar entre varios y docenas de bucles. Se combinan múltiples estaciones de control para supervisar todo el proceso de producción, logrando así un control descentralizado y dispersando los riesgos. Sobre esta base, se transmiten grandes cantidades de información a través de cables de comunicación de datos a una estación de operación y pantalla CRT basada en un microprocesador en la sala de control central. Esta estación muestra o registra la información de forma centralizada. Simultáneamente, se coordina con computadoras-de nivel superior (computadoras de gestión de procesos y computadoras de gestión de producción) para implementar el monitoreo y la gestión centralizados del proceso de producción.
Los sistemas de control distribuido permiten control continuo, control por lotes (intermitente), control secuencial, adquisición y procesamiento de datos, así como control avanzado, integrando estrechamente la gestión operativa con el proceso de producción. Estos sistemas también cuentan con capacidades de auto-diagnóstico, capaces de inspeccionar componentes de hardware y software. Al detectar una falla, activan alarmas audibles y visuales y muestran la ubicación exacta de la falla.
Un sistema de control distribuido típico comprende estaciones de control de campo, estaciones de operador de pantalla CRT, redes de comunicación y dispositivos periféricos como impresoras.
Durante el desarrollo posterior, las capacidades de control y comunicación de los sistemas de control distribuido se volvieron cada vez más refinadas y estandarizadas. En función de sus funcionalidades de control, los controladores lógicos programables (PLC) surgieron de los sistemas DCS-que se centraron principalmente en el control de bucles-para especializarse en el control secuencial. Diseñados originalmente para reemplazar los tradicionales sistemas de alarma de enclavamiento basados en relés-, los PLC manejan señales de entrada y salida como señales de interruptor. Ejecutan funciones lógicas, de secuenciación, temporización, conteo y aritméticas a través de programación de software, lo que los hace adecuados para enclavamientos complejos. La característica que define a los PLC es su "programabilidad".-Los esquemas de control se pueden alterar simplemente modificando el programa. Su confiabilidad, flexibilidad, velocidad operativa y capacidad para esquemas de control complejos superan con creces los que se pueden lograr con circuitos de relé.
Los PLC han evolucionado rápidamente, incorporando capacidades de control analógico, funciones computacionales e incluso características como visualización de gráficos dinámicos CRT, administración de bases de datos y generación de archivos. Mientras tanto, los sistemas DCS han adoptado características técnicas de PLC al tiempo que mejoran el procesamiento por lotes y las funciones de control secuencial. Esta convergencia funcional está reduciendo la distinción entre DCS y PLC, desdibujando sus límites. A medida que los sistemas de control distribuido continúen evolucionando-particularmente a través de la miniaturización del sistema, transmisores de campo inteligentes, buses de campo estandarizados, redes de comunicación estandarizadas, integración mutua de DCS y PLC, incorporación de computadoras y PC de monitoreo en los sistemas DCS y un mayor refinamiento del software del sistema-se adaptarán mejor a diversos requisitos de control de procesos y lograrán beneficios técnicos y económicos superiores.
Fieldbus (FCS) es un bus de datos digital, serial, multipunto y bidireccional instalado entre dispositivos de campo y equipos de automatización de sala de control. Su concepto fundamental implica eliminar las conexiones directas -a-una entre estaciones DCS/PLC de la sala de control, controladores inteligentes e instrumentos de campo (como transmisores, válvulas de control, interruptores) a través de canales de E/S dedicados. En cambio, estos dispositivos se conectan al canal H2 de alta-velocidad del bus de campo a través de sus interfaces seriales. Luego se conectan al bus de campo H1 a través de puentes de conversión H2/H1, lo que permite la comunicación entre los instrumentos de campo H1 y H2 para el monitoreo y la detección de procesos.
Dado que el bus de campo constituye la red de comunicación de nivel más bajo-que interconecta dispositivos de campo (incluidos equipos e instrumentos de campo), integrando funciones de control y comunicación de campo, sus nodos comprenden transmisores inteligentes (que cubren analizadores de temperatura, presión, flujo, nivel, procesos, etc.) y actuadores inteligentes.
Las computadoras industriales se clasifican según sus funciones de control y gestión en dispositivos básicos de control de automatización y computadoras de gestión. Los dispositivos de automatización básicos constituyen el primer nivel de los sistemas de control multi-nivel, incluidos los sistemas de control distribuido (DCS), los controladores lógicos programables (PLC), los dispositivos de control digital directo (DDC) y los sistemas de control de bus de campo (FCS). Las computadoras de gestión de procesos sirven como máquinas de nivel-superior para dispositivos de automatización básicos, lo que representa el segundo nivel de control multi-nivel. Las computadoras de gestión de producción son aplicables del tercer al quinto nivel de sistemas de control multi-nivel.
(IV) Actuadores
Los actuadores, también conocidos como válvulas de control, constan de dos partes: el mecanismo del actuador y el cuerpo de la válvula. Según la fuente de energía del mecanismo actuador, se clasifican en cuatro tipos principales: válvulas de control neumáticas, válvulas de control eléctricas, válvulas de control hidráulicas y válvulas de control híbridas. Las válvulas de control neumáticas se clasifican además según su tipo de mecanismo de actuador en válvulas de control de tipo diafragma-, válvulas de control de tipo pistón- y válvulas de control de carrera larga-.
(V) Dispositivos Centralizados de Monitoreo y Control
Los dispositivos de monitoreo centralizados utilizan elementos sensores o detectores para mostrar de manera centralizada las variables medidas o señales de contacto de alarma. Los dispositivos de control centralizados gestionan los actuadores según programas preestablecidos integrando una serie de señales variables medidas. Estos sistemas abarcan varias unidades de adquisición de datos, sistemas de monitoreo de patrullas, dispositivos de señal de alarma, equipos de detección de seguridad, televisión industrial y sistemas de monitoreo remoto, así como unidades de control de secuencia. Los dispositivos de monitoreo y control centralizados generalmente se clasifican de la siguiente manera:
1. Dispositivos de monitoreo de seguridad: Estos incluyen sistemas de alarma y detección de gases combustibles, sistemas de alarma y detección de gases tóxicos, monitores de llamas, sistemas de encendido automático, dispositivos de protección de seguridad de combustión, sistemas de detección de fugas de aceite y dispositivos de detección de alta-resistencia.
2. Los sistemas de televisión industrial comprenden cámaras y equipos auxiliares (dispositivos de iluminación, purga, refrigeración, tocadiscos motorizados), visualizadores y equipos auxiliares (operadores, distribuidores, compensadores, conmutadores).
3. Los dispositivos de control remoto reciben señales variables de entrada, procesan información, muestran alarmas visualmente y envían señales de control al terminal de control.
4. Los dispositivos de alarma de señal abarcan varios tipos, incluyendo alarmas de señal intermitente, dispositivos de alarma intermitente inteligentes y sistemas de alarma de circuito de relé.
5. Los dispositivos de control secuencial incluyen sistemas de protección de enclavamiento de relés, dispositivos de monitoreo lógico, controladores secuenciales y controladores secuenciales inteligentes.
6. Los dispositivos de alarma de detección de bucle y adquisición de datos incluyen unidades de adquisición de datos e instrumentos de alarma de detección de bucle.
(6) Otros equipos de control automático
Esta categoría incluye principalmente varios tipos de paneles de instrumentos (tipo de canal-, tipo de gabinete-, tipo de marco-, tipo de panel-), cajas de instrumentos, consolas de operador, cajas de aislamiento (protección), cajas de fuente de alimentación, etc.
(7) Materiales de automatización
Los materiales de automatización se refieren a los componentes necesarios para la instalación de instrumentos y abarcan diversos tipos, como tuberías de presión (tubos de acero sin costura, tubos de acero inoxidable, tubos de alta-presión), tuberías de suministro de aire (tubos de acero galvanizado, tubos de latón), tuberías de señales neumáticas (tubos de cobre, cables de tubos de cobre, cables de tubos de nailon, cajas de conexiones), materiales de conductos eléctricos (tubos de acero soldados, tubos de acero galvanizado), válvulas, bridas y accesorios para diversos sistemas de tuberías, materiales para equipos eléctricos para automatización (cables, alambres, cajas de conexiones, equipos y componentes eléctricos), bandejas para cables de instrumentos, materiales de acero estructural como ángulos de hierro y canales de acero para fabricar soportes y soportes para equipos de instrumentos, materiales aislantes de trazado térmico y materiales de revestimiento anticorrosión.