Los robots industriales se utilizan ampliamente en la fabricación industrial, la fabricación de automóviles, electrodomésticos, alimentos, etc., pueden reemplazar el trabajo repetido de manipulación tipo máquina-, dependen de su propia potencia y capacidades de control para lograr una variedad de funciones de una máquina. Puede resistir el comando humano, pero también de acuerdo con la operación del programa pre-programado. Hoy hablamos de los componentes principales básicos de los robots industriales.
1. Cuerpo principal
El cuerpo principal de maquinaria que es la base y ejecución del mecanismo, incluido el brazo, brazo, muñeca y mano, la composición del sistema mecánico de múltiples grados de libertad. Algunos robots tienen otro mecanismo para caminar. Los robots industriales tienen 6 o más grados de libertad. La muñeca suele tener de 1 a 3 grados de libertad de movimiento.
2.Sistema de accionamiento
El sistema de accionamiento de los robots industriales se divide en tres categorías: hidráulico, neumático y eléctrico según la fuente de energía. Según las necesidades también se pueden combinar estos tres ejemplos con un sistema de propulsión compuesto. O a través de la correa síncrona, el sistema de ruedas, los engranajes y otros mecanismos de transmisión mecánica para conducir indirectamente. El sistema de propulsión tiene una unidad de potencia y un mecanismo de transmisión, que se utiliza para implementar la acción correspondiente. Estos tres tipos de sistemas de propulsión fundamentales tienen sus propias características, ahora la corriente principal es el sistema de propulsión eléctrico. Como resultado de la baja inercia, los servomotores de CA y CC de gran par y su servoaccionamiento de soporte (convertidor de frecuencia de conmutación, modulador de ancho de pulso de CC) gozan de aceptación general. Este tipo de sistema no requiere conversión de energía, control sensible y fácil de usar. La mayor parte del motor debe instalarse detrás del mecanismo de transmisión fino: el reductor. Los dientes del convertidor de velocidad que usan engranajes, el número de contra-rotación del motor se desacelerará al número deseado de contra-rotación, y para obtener un dispositivo de torque más grande, reduciendo así la velocidad, agregando torque, cuando la carga es grande, el servomotor para mejorar la potencia no es rentable-, puede estar en la velocidad apropiada dentro del alcance de el reductor de velocidad para mejorar el par de salida. El servomotor en funcionamiento de baja-frecuencia es propenso al calor y a la vibración de baja-frecuencia, las largas horas y el trabajo repetitivo no son propicios para garantizar su precisión y funcionamiento confiable. La existencia de un motor de engranaje fino permite que el servomotor funcione a una velocidad adecuada, fortaleciendo la rigidez del cuerpo de la máquina y generando un par mayor. Hoy en día existen dos tipos de cajas de cambios convencionales: cajas de cambios armónicas y cajas de cambios para vehículos recreativos.
3.Sistema de control
El sistema de control del robot es el cerebro del robot y es el elemento principal que determina la utilidad y función del robot. El sistema de control está de acuerdo con el programa de entrada en el sistema de accionamiento y la implementación del mecanismo para recuperar la señal de comando y control. La principal tarea de la tecnología de control de robots industriales es controlar la gama de actividades, la postura y la trayectoria de los robots industriales en el espacio de trabajo, el tiempo de acción, etc. Se caracteriza por una programación sencilla, manipulación del menú del software, una interfaz de interacción humana-computadora amigable, indicaciones de manipulación en línea y facilidad de uso. El sistema de control es el centro del robot, las empresas extranjeras que se ocupan de nuestros experimentos están estrechamente cerradas. En los últimos años, con el desarrollo de la tecnología microelectrónica, la función del microtriturador es cada vez mayor, mientras que el precio es cada vez más barato, y ahora ha aparecido en el mercado entre 1 y 2 dólares estadounidenses de microtrituradores de 32 bits.
Los microprocesadores-rentables para controladores de robots ofrecen nuevas oportunidades de desarrollo, de modo que es posible desarrollar controladores de robots de bajo-coste y altas-funciones. Para que el sistema tenga suficiente capacidad de computación y almacenamiento, el controlador del robot ahora acepta series ARM, series DSP, series POWERPC, series Intel y otras composiciones de chips más potentes. Debido a que la función y la función del chip de propósito general- existente no pueden cumplir completamente con los requisitos de algunos sistemas robóticos en términos de precio, funcionalidad, integración e interfaces, lo que dio origen al sistema robótico bajo la demanda de habilidades de SoC (Systemon Chip), el triturador específico y la interfaz requerida integrados juntos pueden simplificar el diseño de los circuitos periféricos del sistema, reducir el tamaño del sistema y reducir el costo. bajo-coste. Por ejemplo, Actel integra núcleos de eliminación NEOS o ARM7 en sus productos FPGA para formar un sistema SoC completo. En términos de controladores robóticos, su investigación converge principalmente en los Estados Unidos y Japón, y hay productos terminados maduros, como la empresa estadounidense DELTATAU y la japonesa Pengli Co. Sus controladores de movimiento se basan en la tecnología DSP como núcleo, utilizando una estructura abierta basada en PC-.
4.Sistema de detección
Es una composición de un módulo de sensor interno y un módulo de sensor externo para adquirir información significativa sobre el estado ambiental interno y externo. Sensores internos: sensores utilizados para detectar el estado del propio robot (por ejemplo, el ángulo entre los brazos), principalmente sensores que detectan la posición y el ángulo. En concreto, existen: sensores de posición, sensores de posición, sensores de ángulo, etcétera. Sensores externos: Sensores utilizados para detectar el entorno en el que se encuentra el robot (p. ej., detectando objetos, distancia del objeto) y el estado (p. ej., detectando si el objeto agarrado se desliza). Específicamente, existen sensores de distancia, sensores de visión, sensores de fuerza, etc. El uso de sistemas de detección inteligentes mejora la movilidad de los robots, la practicidad y los estándares de inteligencia, el sistema de percepción humana de la información del mundo externo es la destreza robótica, sin embargo, para alguna información con licencia, los sensores son más efectivos que el sistema humano.
5. Efector-final
El efector-final es un componente adjunto a la última articulación del robot. Generalmente se utiliza para agarrar objetos, conectarse a otros mecanismos y realizar la tarea deseada. Los fabricantes de robots generalmente no diseñan ni venden efectores-finales; en la mayoría de los casos, solo proporcionan una pinza simple. Por lo general, el efector-final se monta en la brida de los 6 ejes del robot para realizar tareas en un entorno determinado, como soldar, pintar, pegar y cargar y descargar piezas, que son solo algunas de las tareas que debe realizar el robot.
Descripción general de los servomotores
Los servoaccionamientos, también conocidos como "servocontroladores" y "servoamplificadores", son controladores que se utilizan para controlar servomotores, de forma similar a la función de los inversores en los motores de CA normales, y forman parte de un servosistema. Generalmente, el servomotor se controla de tres formas: posición, velocidad y par para lograr un posicionamiento de alta-precisión del sistema de accionamiento.
I. Clasificación del servomotor.
Divididos en dos categorías de servomotores de CC y CA, los servomotores de CA se dividen en servomotores asíncronos y servomotores síncronos, el sistema de CA actual está reemplazando gradualmente al sistema de CC. En comparación con el sistema de CC, el servomotor de CA tiene las ventajas de alta confiabilidad, buena disipación de calor, pequeña inercia y puede funcionar bajo alta presión. Debido a que no hay escobillas ni engranajes de dirección, el servosistema de CA también se convierte en un servosistema sin escobillas, y los motores utilizados en él son motores asíncronos de tipo jaula-y motores síncronos de imán permanente con estructuras sin escobillas. (1) El servomotor de CC se divide en motor con escobillas y sin escobillas ① motor con escobillas de bajo costo, estructura simple, par de arranque, amplio rango de velocidad, fácil de controlar, mantenimiento, pero el mantenimiento es conveniente (cambiar las escobillas de carbón), interferencia electromagnética, el uso de requisitos ambientales, generalmente utilizado para ocasiones industriales y civiles generales sensibles a los costos -; ② motor sin escobillas de tamaño pequeño y peso liviano, gran respuesta a la potencia de la velocidad de alta inercia es pequeña, torque y estable Rotación suave, control complejo, cambio de fase electrónico inteligente y flexible, puede ser cambio de fase de onda cuadrada o sinusoidal, motor sin mantenimiento -, eficiencia energética, pequeña radiación electromagnética, bajo aumento de temperatura y larga vida útil, adecuado para una variedad de entornos.
II. Características de los diferentes tipos de servomotores.
1) Ventajas y desventajas de los servomotores de CC Ventajas: control de velocidad preciso, características de velocidad de par-muy estrictas, principio de control simple, fácil de usar y económico. Desventajas: conmutación de escobillas, limitación de velocidad, resistencia adicional, generación de partículas de desgaste (no apto para entornos libres de polvo-y explosivos) 2) Ventajas y desventajas de los servomotores de CA Ventajas: buenas características de control de velocidad, control suave dentro de toda la zona de velocidad, casi sin oscilación, alta eficiencia de más del 90%, baja generación de calor, control de alta velocidad, control de posición de alta precisión (dependiendo de la precisión del codificador), dentro del área operativa nominal, puede lograr un par constante, baja inercia, bajo nivel de ruido, sin desgaste de las escobillas y sin mantenimiento-(adecuado para ambientes libres de polvo-y explosivos).
Desventajas:Para un control más complejo, los parámetros del variador deben ajustarse en-los parámetros PID del sitio para determinar la necesidad de más líneas de conexión. Actualmente, los servoaccionamientos convencionales utilizan un procesador de señal digital (DSP) como núcleo de control, lo que permite lograr algoritmos de control más complejos, digitales, en red e inteligentes. Los dispositivos de alimentación se utilizan generalmente para el módulo de alimentación inteligente (IPM) como diseño central del circuito de accionamiento, circuito de accionamiento integrado interno de IPM, al mismo tiempo con sobre-voltaje, sobre-corriente, sobrecalentamiento, bajo-voltaje y otros circuitos de protección y detección de fallas, en el circuito principal también se agrega al circuito de arranque suave-para reducir el proceso de inicio-sobre el impacto de la unidad. Encienda la unidad impulsora primero a través del circuito rectificador de puente trifásico completo-para rectificar la entrada de energía trifásica-o energía de la red pública, para obtener la energía CC correspondiente. Después de la energía trifásica rectificada-o de la red pública, luego a través de la frecuencia del inversor de voltaje PWM sinusoidal trifásico-para accionar el servomotor de CA síncrono de imán permanente trifásico-. Se puede decir simplemente que todo el proceso de la unidad de potencia es el proceso de AC-DC-AC. El circuito de topología principal de la unidad rectificadora (CA-CC) es un circuito rectificador trifásico-de puente completo-no controlado.
III. Diagrama de cableado del servosistema
1. Cableado del variador
El servoaccionamiento tiene principalmente una fuente de alimentación del circuito de control, la fuente de alimentación del circuito de control principal, la fuente de alimentación de salida del servo, la entrada del controlador CN1, la interfaz del codificador CN2 y la conexión CN3. La fuente de alimentación del lazo de control es una fuente de alimentación CA monofásica-, la fuente de alimentación de entrada puede ser monofásica, trifásica-, pero debe ser 220v, es decir que cuando entra la trifásica, nuestra fuente de alimentación trifásica-debe pasar por el transformador para poder conectarse, para el accionamiento de menor potencia. Accionamiento directo monofásico-, conexión monofásica-se debe conectar a los terminales R, S. Salida del servomotor U, V, W. Recuerde nunca conectar con la fuente de alimentación del circuito principal, puede quemar el variador. El puerto CN1 se utiliza principalmente para la conexión del controlador de la computadora host, proporcionando entrada, salida, salida trifásica ABZ del codificador- y salida analógica de una variedad de señales de monitoreo.
2. cableado del codificador
En la figura anterior podemos ver nueve terminales, solo usamos cinco, un cable blindado, dos cables de alimentación, dos señales de comunicación en serie (+-), que es casi el mismo que el cableado de nuestro codificador normal.
3. Puerto de comunicación
La unidad está conectada a la computadora PLC, HMI y otra computadora superior a través del puerto CN3, y la comunicación MODBUS se usa para controlar la unidad, y se pueden usar RS232 y RS485 para la comunicación.
IV. Mercado de servoaccionamientos
Los requisitos de los robots para motores de accionamiento conjunto son muy estrictos y los servomotores de CA se utilizan ampliamente en robots industriales. En la actualidad, el mercado nacional de gama alta-está ocupado principalmente por empresas extranjeras famosas, principalmente de Japón, Europa y Estados Unidos, y hay mucho espacio para la sustitución nacional en el futuro. En la actualidad, las marcas extranjeras ocupan casi el 80% de la cuota de mercado del mercado de servos de CA de China, principalmente de Japón, Europa y Estados Unidos. Entre ellos, los productos japoneses representan aproximadamente el 50% de la participación de mercado liderada por sus marcas famosas, incluidas Panasonic, Mitsubishi Electric, Yaskawa, Sanyo, Fuji, etc., y sus productos se caracterizan por su tecnología y su nivel de rendimiento está más en línea con las necesidades de los usuarios chinos, con una buena relación costo-efectividad y alta confiabilidad para obtener una fuente estable y sostenida de clientes en el mercado OEM pequeño y mediano- en particular, tiene el monopolio de la ventaja. Reductor de precisión Recientemente leí una noticia: la industria de la robótica para romper el problema del "cuello", el sentimiento es bastante profundo. Con el aumento de los costes laborales, los robots industriales para sustituir a las personas se han convertido en una tendencia. Los robots industriales son la piedra angular de la fabricación inteligente, pero los componentes centrales están restringiendo el desarrollo de la industria robótica de China, según encuestas relevantes muestran que los actuales robots domésticos reducen la dependencia ordinaria de las importaciones. La industria de la robótica en China se convertirá en un clima, debe estar decidido a resolver el problema de los componentes centrales.
La siguiente es una introducción a los componentes principales de precisión de los robots industriales: el reductor de velocidad, en comparación con el reductor de velocidad de uso general-, el reductor de velocidad para robots requiere una cadena de transmisión corta, tamaño pequeño, alta potencia, peso ligero y fácil de controlar, etc. Industria de reductores, debemos mencionar que los dos gigantes de la industria son Nabtesco (Teijin, también conocido como Nabtesco) y Hamonica Drive (Hamonica), comúnmente conocidos en la industria (reductor RV y reductor armónico). Casi han monopolizado el mundo de las cajas de cambios robóticas. Estos dos tipos de cajas de engranajes tienen una precisión de mecanizado de nivel de micrones-, solo que esta en la etapa de producción en masa de alta confiabilidad es muy difícil, sin mencionar miles de revoluciones de operación de alta-velocidad, pero también una alta esperanza de vida. Actualmente en el mercado se encuentran un gran número de aplicaciones en robots industriales sobre el reductor de velocidad dos categorías principales: reductor de velocidad RV y reductor de velocidad armónico.
Reductor para vehículos recreativos:Hay menos compromiso diferencial, pero en comparación con el reductor armónico, el reductor RV se usa generalmente con una rueda cicloide, el reductor RV consta de una rueda cicloide y un soporte planetario. En comparación con el reductor armónico, la clave del reductor RV es el proceso de mecanizado y el proceso de ensamblaje. el reductor RV tiene mayor resistencia a la fatiga, rigidez y vida útil, a diferencia del accionamiento armónico, a medida que aumenta el uso del tiempo, la precisión del movimiento se reducirá significativamente, la desventaja de su gran peso y las dimensiones externas del mayor. El reductor RV se utiliza en el par de las piernas del robot, lumbar y codo, tres articulaciones, robots industriales cargados, uno, dos, tres ejes se utilizan reductor RV. Se usa más comúnmente en robótica, la transmisión armónica tiene una resistencia a la fatiga, rigidez y vida útil mucho mayores, y la precisión diferencial es estable, a diferencia de la transmisión armónica, ya que con el uso del tiempo el crecimiento de la precisión del movimiento se reducirá significativamente, por lo que muchos países en el mundo los robots de alta precisión manejan más reductores RV, por lo tanto, el reductor RV en la unidad de robot avanzada reemplaza gradualmente la tendencia de desarrollo del reductor armónico.
Vista despiezada del reductor RV
Reductor armónico: también se utiliza menos engranaje diferencial, el armónico en una especie de engranaje clave es flexible, necesita deformaciones repetidas a alta velocidad, por lo que es más frágil, la capacidad de carga y la vida útil son limitadas. El reductor de armónicos es un tipo de dispositivo de transmisión de armónicos, dispositivo de transmisión de armónicos que incluye pedal de aceleración armónico y reductor de armónicos. El reductor armónico incluye principalmente: rueda rígida, rueda flexible y deformación radial de los tres componentes del generador de ondas. Es el uso de engranajes flexibles para producir una onda de deformación elástica controlada, causada por la desalineación relativa entre los dientes de la rueda rígida y la rueda flexible para transferir potencia y movimiento. Este tipo de transmisión tiene una diferencia esencial con la transmisión de engranajes general y es especial en la teoría de mallado, cálculo de colección y diseño de estructura. El reductor de engranajes armónicos tiene las ventajas de alta precisión, alta capacidad de carga, etc. En comparación con el reductor de engranajes ordinario, su volumen y peso se reducen en al menos 1/3 debido al uso de un 50 % menos de material, por lo que el reductor de engranajes armónicos se utiliza principalmente para robots pequeños, caracterizados por su pequeño volumen, peso ligero, alta capacidad de carga, alta precisión de movimiento y una relación de transmisión de una sola etapa-es grande. Generalmente se utiliza para robots industriales con cargas pequeñas o robots grandes con varios ejes al final.
Vista despiezada del reductor de armónicosNabtesco de Japón desde principios de la década de 1980 propuso el diseño del tipo RV-a la investigación de la caja de cambios RV de 1986 para obtener un avance sustancial, pasó de 6 a 7 años; y el primero en llegar a los resultados de los nacionales Nantong Zhenkang y Hengfengtai pasaron un tiempo de 6 a 8 años. ¿Significa esto que las empresas locales de China tienen pocas posibilidades? Afortunadamente, las empresas chinas han estado trabajando durante varios años y finalmente han logrado algunos avances. Nacional principalmente por Nantong Zhenkang, máquinas herramienta Qinchuan, esencia de Wuhan, Zhejiang Hengfengtai y Zhejiang Shuanghuan impulsan para proporcionar. Se dice que la producción de Nantong Zhenkang superó las 10.000 unidades, se abrió la línea de producción de máquinas herramienta de Qinchuan y la producción está aumentando gradualmente. La máquina herramienta de Qinchuan es el proyecto nacional de sustitución de importaciones, la máquina herramienta Qinchuan tiene 90.000 conjuntos de robots industriales, un proyecto de transformación de tecnología de reducción conjunta, una línea de producción de reducción conjunta de robots industriales, dos inversiones combinadas de 314 millones de yuanes. Sistema de control El sistema de control del robot es el cerebro del robot, que es el elemento principal para determinar el funcionamiento y funcionamiento del robot. El sistema de control está de acuerdo con el programa de entrada en el sistema de accionamiento e implementa el mecanismo para recuperar la señal de comando y control. El siguiente artículo presenta principalmente el sistema de control del robot.
1. El "control" del sistema de control del robot es que el objeto controlado producirá un comportamiento de acuerdo con la forma deseada. La condición básica del "control" es comprender las características del objeto controlado. "Sustancia" es el control del par de salida de un actuador.
2, el principio de funcionamiento básico del robot El principio de funcionamiento es la reproducción de la enseñanza de demostración; enseñanza de demostración, también conocida como enseñanza de demostración guiada, ambos robots guía artificiales, paso a paso de acuerdo con la demanda real de operación del proceso de acción una vez, el robot en el proceso de guía memoriza automáticamente la enseñanza de demostración de la postura de cada acción, posición, parámetros del proceso, parámetros de movimiento, etc., y genera automáticamente una ejecución continua del programa. Después de completar la enseñanza, solo necesita darle al robot un comando de inicio, el robot seguirá automáticamente las acciones enseñadas para completar todos los procesos;
3, la clasificación del control del robot 1) de acuerdo con la presencia o ausencia de retroalimentación se divide en: control de bucle abierto-, control de bucle cerrado-, control de bucle abierto-condiciones precisas: conozca con precisión el modelo del objeto controlado, y este modelo permanece sin cambios en el proceso de control. (2) Según la cantidad de control deseada se divide en: control de fuerza, control de posición, control híbrido. El control de posición se divide en: control de posición de una sola-articulación (retroalimentación de posición, retroalimentación de velocidad de posición, retroalimentación de aceleración de velocidad de posición), control de posición de múltiples-articulaciones el control de posición de múltiples-articulaciones se divide en control de movimiento de descomposición, control centralizado el control de fuerza se divide en: control de fuerza directo, control de impedancia, control híbrido de posición de fuerza-(3) Métodos de control inteligente Control difuso, control adaptativo, control óptimo, control de red neuronal, control de red neuronal difusa, control experto 4. Configuración y estructura del hardware del sistema de control. Hardware eléctrico. Arquitectura de software Dado que el proceso de control del robot implica una gran cantidad de transformaciones de coordenadas y operaciones de interpolación, así como un control en tiempo real-de nivel inferior-. Por lo tanto, el sistema de control de robots del mercado actual en la estructura de la mayor parte de la estructura jerárquica del sistema de control por micro-computadora, generalmente utiliza un sistema de servocontrol por computadora de dos-niveles.
(1) Proceso específico:Después de que la computadora de control principal recibe las instrucciones de operación ingresadas por el personal, primero analiza e interpreta las instrucciones para determinar los parámetros del movimiento de la mano. Luego lleva a cabo operaciones cinemáticas, dinámicas e interpolación y finalmente deriva los parámetros de movimiento coordinado de cada articulación del robot. Estos parámetros se envían a la etapa de servocontrol a través de una línea de comunicación como una señal dada para el sistema de servocontrol de cada articulación. Los servoactuadores de las articulaciones D/A convierten esta señal e impulsan las articulaciones para producir un movimiento coordinado. Los sensores envían las señales de salida de movimiento de cada articulación a la computadora de la etapa de servocontrol para formar un control de circuito cerrado-local para lograr un control preciso del movimiento del robot en el espacio.
(2) Control de movimiento basado en PLC-Dos tipos de control:① el uso de puertos de salida de PLC para usar comandos de pulso para generar pulsos para accionar el motor y, al mismo tiempo, el uso de E/S de propósito general-o piezas de conteo para lograr el control de posición de bucle cerrado- de los servomotores ② el uso de la expansión externa del PLC del módulo de control de posición para lograr el control de posición de bucle cerrado-de los motores, esta forma es principalmente para enviar control de pulso de alta-velocidad, perteneciente al método de control de posición, el control de posición es generalmente más control de posición de punto-a-punto. Este es un método de control de posición, que consiste principalmente en enviar control de pulso de alta-velocidad, y el método de control de posición es control de posición de punto-a-.
Parámetros importantes del robot
Los parámetros técnicos del robot reflejan el trabajo que el robot puede realizar, el rendimiento operativo más alto, etc., se debe considerar el diseño y la aplicación del robot. Los principales parámetros técnicos del robot son grados de libertad, resolución, espacio de trabajo, velocidad de trabajo, carga de trabajo, etc.
1. Grados de libertad es el número de ejes de coordenadas que tiene el robot para un movimiento independiente. Los grados de libertad de un robot son el número de parámetros de movimiento independientes necesarios para determinar la posición y actitud de la mano del robot en el espacio. El número de grados de libertad de un robot generalmente es igual al número de articulaciones. Los robots comunes suelen tener de 5 a 6 grados de libertad. Algunos robots también vienen con ejes externos.
2. Articulaciones (Joint) es decir, el movimiento del tornillo de banco, permitiendo al brazo robótico partes del movimiento relativo entre las instituciones.
3. Rango de trabajo Todo el rango espacial que puede alcanzar el punto de montaje del brazo o la mano de un robot industrial. Su forma depende del número de grados de libertad del robot y del tipo y configuración de las articulaciones de movimiento. El rango de trabajo del robot es generalmente: método gráfico y analítico de los dos métodos de representación.
4. la velocidad del robot en el proceso de trabajo con condiciones de carga, proceso de movimiento de velocidad uniforme, el centro de la interfaz mecánica o el centro de la herramienta en la unidad de tiempo de la distancia recorrida o el ángulo de rotación.
5. La carga de trabajo es la carga montada en la muñeca frontal del robot en el rango de trabajo del peso máximo que se puede soportar en cualquier posición, generalmente expresado en términos de masa, momento, momento de inercia. Además, la velocidad de funcionamiento y el tamaño de la aceleración y otros parámetros, la carga de trabajo generalmente se usa en operaciones de alta velocidad-el robot puede captar el peso de la pieza de trabajo como capacidad de carga como indicador. El peso de la carga del robot de manipulación debe considerarse como la suma de la pinza y la pieza de trabajo.
6. Resolución
Se refiere a la distancia mínima de movimiento o ángulo de rotación mínimo que el robot puede realizar . 7, precisión Repetibilidad o precisión de posicionamiento repetido: se refiere a la diferencia entre que el robot alcanza repetidamente una determinada posición objetivo. Por ejemplo, si le pide a un eje que camine 100 mm, la primera vez que realmente caminó 100,01 Repita la misma acción que caminó 99,99 El error de 0,02 es la precisión de posicionamiento repetido. Es una medida de la concentración de una serie de valores de error, es decir, la repetibilidad. La precisión del robot depende no sólo de la junta reductora y la transmisión, sino también del proceso de ensamblaje mecánico, que en muchos casos no está en su lugar, lo que resulta en una disminución en la precisión de posicionamiento repetitivo del robot.