El PLC se ha utilizado ampliamente en varios campos de control industrial. Debido a la diversidad de aplicaciones PLC, con la mejora continua de las propias funciones de PLC, los sistemas de aplicación PLC se están volviendo cada vez más complejos, y los requisitos para los diseñadores de sistemas de aplicaciones PLC están cada vez más altos y más altos.
1, los principios básicos del diseño del sistema de control del PLC
① Para maximizar los requisitos de control para cumplir con el objeto controlado.
② Para garantizar una alta confiabilidad y seguridad del sistema de control.
③ Según la premisa de cumplir con las condiciones anteriores, trate de hacer que el sistema de control sea simple, económico, práctico y fácil de mantener.
④ Al seleccionar PLC, considere el margen requerido para la producción y la mejora del proceso.
2. Contenido básico del diseño del sistema de control del controlador programable
① Seleccione los dispositivos de entrada del usuario apropiados, los dispositivos de salida y los dispositivos de salida impulsados por el objeto de control.
② Asignar entradas y salidas, diseñar diagramas de cableado eléctrico y considerar medidas de seguridad.
③ Seleccione el controlador programable adecuado para el sistema.
④ Diseñe el programa.
⑤ Programa de depuración, uno es la depuración de la simulación y el otro es la depuración en línea.
⑥ Diseñe el gabinete de control y prepare documentos técnicos, especificaciones, diagramas eléctricos y horarios de componentes eléctricos para la entrega del sistema.
⑦ Aceptación y entrega.
3. Diseño general del sistema de control del controlador programable Pasos generales
1) Análisis del objeto controlado- Ingeniería de procesos, las características de trabajo y las funciones del objeto controlado; salida de dos análisis; la formación de un diagrama de expresión funcional completo y un diagrama de flujo de control; Determine el esquema de control del PLC.
2) Configuración del hardware del sistema
Selección del modelo PLC: de acuerdo con las necesidades del sistema de control para elegir razonablemente, la función cubre el uso de los requisitos, para evitar el gran maratón, para considerar la marca, el precio, el servicio y otros factores.
Puntos de entrada y salida: el número de puntos de entrada y salida es un indicador importante de PLC. Elija un punto de entrada y salida razonable no solo puede cumplir con los requisitos del sistema de control, sino que también reducir el costo del sistema. Los puntos y tipos de entrada del Sistema. y dispositivos de salida para determinar. Teniendo en cuenta el ajuste y el desarrollo futuros, puede reservar una reserva apropiada (generalmente alrededor del 20%).
3) Diseño de software
El diseño del software incluye el diseño del programa de inicialización del sistema, el programa principal, la subrutina, el programa de interrupción, las medidas de contingencia de fallas y los programas auxiliares. En términos generales, el sistema de control de interruptor pequeño solo tiene el programa principal.
En primer lugar, de acuerdo con los requisitos y detalles generales del sistema de control, determine la estructura básica del programa de usuario y dibuje el diagrama de flujo del programa o el diagrama de funciones secuenciales del sistema de control del interruptor. Son la base principal para la programación y deben ser lo más precisas y detalladas posible.
Los diagramas de escalera para sistemas simples pueden diseñarse mediante métodos empíricos, y los sistemas complejos generalmente están diseñados por métodos de diseño de control secuencial. Después de dibujar el diagrama de funciones secuenciales del sistema, se diseña un programa de escalera basado en él. Algunos software de programación se pueden programar directamente en el lenguaje del diagrama de funciones secuenciales.
4) depuración de simulación
Después de completar el diseño del programa de usuario, generalmente la primera depuración de simulación. Algunos fabricantes de PLC proporcionan software de simulación que se ejecuta en la computadora, en lugar de los programas de usuario de depuración de hardware de PLC, como Siemens S 7- Software de simulación PLCSIM y software de simulación Mitsubishi SW3D5C-GPPW-C LLT-C. En el proceso de simulación, de acuerdo con los requisitos de la función del sistema, la fuerza para encender o desactivar algunos componentes de entrada, o reescribir los datos en algunos componentes, para monitorear si la función del sistema se puede realizar correctamente.
Si el hardware del PLC está disponible, se pueden usar pequeños interruptores y botones para simular las señales de entrada reales del PLC, que se pueden usar, por ejemplo, para emitir comandos de operación, como los contactos de interruptor de encendido/apagado del límite. A través del LED correspondiente a cada bit de salida en el módulo de salida, observe si la señal de salida está rezagada y cumple con los requisitos de diseño.
5) depuración de hardware y depuración del sistema
Después de instalar el panel de control en el sitio, comuníquese con los componentes de entrada externos y los actuadores. Similar a la depuración en el panel de control, primero verifique si las señales de entrada fuera del panel de control se pueden enviar correctamente a las entradas del PLC y si las señales de salida del PLC pueden operar correctamente los actuadores fuera del panel de control. Después de completar la depuración anterior, coloque el PLC en el estado de ejecución, ejecute el programa de usuario y verifique si el sistema de control puede cumplir con los requisitos.
Durante el proceso de depuración, se expusirán posibles problemas de hardware del sistema y problemas en el diseño del diagrama de escalera. Cuando se encuentran problemas, se resuelven en el lugar hasta que cumplan completamente los requisitos. De acuerdo con los requisitos de los procedimientos de aceptación del sistema, todo el elemento del sistema por aceptación del artículo después de la entrega.
6) Organizar documentos técnicos.
De acuerdo con los resultados finales de la depuración, ordene los documentos técnicos completos, proporcionados al usuario, para facilitar el mantenimiento y la mejora del sistema en el futuro. La documentación técnica debe incluir: diagramas de cableado externos y otros dibujos eléctricos del controlador lógico programable, lista de elementos de programación de controlador lógico programable, incluidos temporizadores y contadores, valores establecidos, programas anotados y la descripción general del texto general necesario.