Muchos novatos eléctricos en el gabinete de control eléctrico y el programa PLC después del proceso de diseño, ¿no están claros cómo debería comenzar la depuración? O algunas personas debido a los métodos de depuración inapropiados conducen a PLC quemados, etc., entonces el diseño del sistema eléctrico terminado debería ser cómo depurar. Puede estar de acuerdo con los siguientes siete pasos.
I. Comprobación de circuitos según los dibujos (en un estado sin potencia)
Los dibujos generales del sistema PLC contienen dibujos de gabinete y dibujos de gabinete de dos partes; Los dibujos del gabinete se refieren a los diagramas de cableado dentro del gabinete; Los dibujos del gabinete son todos diagramas de cableado conectados del gabinete eléctrico. Esta parte debe ser revisada:
1, si el diseño de dibujo es razonable, incluida la capacidad de varios componentes, etc.
2, de acuerdo con los dibujos para verificar si los componentes están conectados en estricta conformidad con los dibujos.
En este proceso, el lugar más importante al que prestar atención es verificar la fuente de alimentación.
1, para asegurarse de que el circuito no esté cortocircuitado.
2, para garantizar que el poder fuerte y débil no se mezcle
Debido a que la fuente de alimentación del PLC es de 24 V, una vez debido a que los errores de cableado conducen a 220V al PLC, es fácil de quemar el módulo PLC o de expansión.
II. Verifique el circuito externo del PLC, también conocido como "Punto de golpe"
La confirmación de la fuente de alimentación se completa después de la fuente de alimentación, la entrada de prueba y los puntos de salida, que comúnmente se conoce como "presione el punto", los puntos de prueba de IO deben probarse uno por uno, incluido el funcionamiento del botón, el botón de parada de emergencia, El funcionamiento de la luz y el cilindro y sus interruptores de límite, etc., el método específico es una persona en el lado de campo del funcionamiento del botón, etc., el otro en la medición y monitoreo del PLC de las señales de entrada y salida ; Para sistemas grandes debe establecer una tabla de prueba, es decir, después de que la prueba esté bien marcada. Si se encuentra que hay un error de cableado en el proceso de construcción debe tratarse de inmediato.
Este paso debe tenerse en cuenta la necesidad de hacer una copia de seguridad del programa después de limpiar el PLC dentro del programa o deshabilitar el programa, para evitar la prueba conduce a la acción del equipo.
Iii. Verifique la estructura mecánica y pruebe las cargas del tipo de motor
Este paso debe verificar si la estructura mecánica está ajustada, etc., las cargas del motor están bien protegidas para evitar accidentes causados por accidentes, después de que se completa la inspección, debe ir manualmente a la operación del equipo de prueba, como el motor hacia adelante y el motor inversa. clase, debe probar si la línea es intacta y alimentada, la clase de inversor establece los parámetros apropiados y la optimización del motor, el reconocimiento estático o la identificación dinámica, etc.
Aquí debe tenerse en cuenta que para algunas cargas especiales, como la clase vertical, las cargas en movimiento deben ser llevadas a cabo por profesionales, para evitar la prueba de accidentes causados por un control incorrecto.
IV. Modo manual de depuración/modo semiautomático y relaciones lógicas relacionadas
Después de probar los puntos de IO y la carga, el siguiente paso es depurar en modo manual. El modo manual aquí también se puede llamar modo semiautomático, no a mano directamente para presionar la válvula solenoide o el contactor, etc., sino que se refiere al botón o botones HMI, etc. para conducir el dispositivo, que corresponde a la automática estado.
La prueba del modo manual puede desglosar el modo automático de acuerdo con los deseos de la persona y facilitar el programa de prueba.
La parte más importante de este enlace es probar la función de seguridad, es decir, en el estado operativo del equipo para probar la parada de emergencia, la rejilla de seguridad, etc. si la función de seguridad juega un papel correspondiente.
V. Depuración del modo automático de acuerdo con el proceso de producción
Después de completar la depuración semiautomática, puede depurar aún más el trabajo automático. Este enlace es el más importante, según el proceso de producción, la necesidad de probar una variedad de cadena, incluida la cadena de lógica, la cadena de seguridad, etc., y probar más de unos pocos ciclos de trabajo para garantizar que el sistema pueda funcionar de manera correcta y continua.
VI. Prueba de procesos especiales
Sistema PLC Además del control lógico, hay muchos expandidos de la función, como el control de PID, etc., cuando esta depuración lógica está básicamente completa, puede comenzar a depurar el control analógico y volumen de pulso.
Lo principal es seleccionar los parámetros de control apropiados. En términos generales, este proceso es relativamente largo. Para ser paciente, los parámetros también deben tomar una variedad de opciones y luego seleccionar las más favorables. Algunos PLC, sus parámetros PID se pueden obtener a través de auto-sintonización. Pero este proceso de autoenvergir, también lleva bastante tiempo completarse.
Vii. Completa todos los pasos anteriores
Toda la depuración se completa básicamente, luego llegó a los pasos de preproducción, la preproducción es el trabajo de las pruebas de preproducción, en el escenario puede ser con la producción de algunas pruebas especiales, como el ritmo de producción, se satisface con el ritmo de producción, con cargado Las características de seguridad también pueden desempeñar un papel, etc., generalmente después de un cierto período de producción continua se puede entregar al trabajo.
El novato, especialmente, debe prestar atención a la fuente de alimentación, recuerdo hace muchos años cuando depugé el primer proyecto, porque la unidad de construcción será un gran interruptor de cuerda de correa de 220 V y contactos de 24 V conectados al mal (interruptor de cuerda de la correa para la seguridad dispositivo, dos conjuntos de contactos, un grupo de bucle de control de desconexión de 220V, el otro 24V en el PLC), lo que resulta en la quema de una plantilla de entrada digital y más tarde en la larga memoria de la misma. Luego aprendí una lección, y luego el tiempo de depuración debe ser claro 220V y 24V, y nunca tuve un problema.