A medida que las escalas de producción continúan expandiéndose y las tecnologías de producción avanzan, existe una demanda cada vez mayor de mayores niveles de automatización en los procesos de producción. En consecuencia, los instrumentos industriales han pasado por un proceso de desarrollo desde la inexistencia hasta la existencia, desde la simplicidad hasta la complejidad y desde capacidades de una sola-función a capacidades multifunción-. Desde los primeros-instrumentos de visualización y medición in situ para temperatura (p. ej., termómetros de vidrio), presión (p. ej., manómetros de tubo en U), flujo (p. ej., medidores de flujo de rotor de vidrio) y nivel de líquido (p. ej., medidores de nivel de tubo de vidrio), así como controladores simples-in situ, la industria ha evolucionado gradualmente hacia la transmisión remota. pantalla centralizada y capacidades de control remoto. Además de la creciente variedad de elementos de detección e instrumentos para medir diversos parámetros, el desarrollo de instrumentos de control de procesos ha sido rápido, evolucionando desde instrumentos combinados de unidades neumáticas, instrumentos combinados de unidades eléctricas, dispositivos electrónicos de control integrado hasta sistemas de control por computadora industriales.
Los instrumentos de automatización industrial son diversos y, según el proceso de adquisición, transmisión, reflexión y procesamiento de información, se clasifican en cinco tipos principales: (1) instrumentos de detección; (2) Instrumentos de visualización; (3) Instrumentos de control; (4) Actuadores; (5) Dispositivos centralizados de seguimiento y control.
Instrumentos de detección
Durante los procesos de producción, la temperatura, la presión, el caudal, el nivel y otras cantidades físicas del medio en diferentes ubicaciones de los equipos y tuberías cambian rápidamente y están en constante cambio. Se utilizan instrumentos de detección para medir los valores de estas cantidades físicas en cada instante.
Según los diferentes parámetros del proceso que se miden, los instrumentos de detección se pueden clasificar en los siguientes tipos:
1. Instrumentos de temperatura:Los instrumentos de medición de temperatura comúnmente utilizados incluyen termómetros de vidrio, termómetros bimetálicos, termómetros de presión-tipo (termopozo), interruptores de temperatura, termopares, termistores, así como medidores de radiación-de alta-temperatura, como medidores ópticos de alta-temperatura y fotoeléctricos. medidores colorimétricos de alta-temperatura.
2. Instrumentos de presión:Los instrumentos de medición de presión se utilizan para detectar presión, vacío y diferencial de presión. Según sus principios de funcionamiento, se pueden clasificar en: manómetros elásticos (a su vez divididos en manómetros de tubo Bourdon, manómetros de diafragma, manómetros de cápsula, presostatos, etc.); manómetros de tipo sensor-(como manómetros resistivos, capacitivos, inductivos y de efecto Hall-); manómetros de columna de líquido (como manómetros de tubo en U, de tubo recto y de tubo inclinado); y manómetros de pistón, que son muy precisos y normalmente se utilizan para calibrar manómetros estándar.
3. Medidores de flujo:Los instrumentos de medición de caudal existen en una amplia variedad, siendo los más utilizados actualmente los que consisten en un dispositivo estrangulador y un transmisor de caudal de presión diferencial. Los dispositivos de estrangulación comúnmente utilizados incluyen placas de orificio, boquillas y tubos Venturi. Otros medidores de flujo de uso común incluyen medidores de agua, medidores de flujo de rotor, medidores de flujo de engranajes elípticos, medidores de flujo objetivo, medidores de flujo electromagnéticos, medidores de flujo de vórtice, medidores de flujo Annubar y medidores de flujo másico.
4. Medidores de nivel:Los medidores de nivel miden principalmente el nivel de líquido de un medio específico o la interfaz entre dos líquidos de diferentes densidades dentro de torres, tanques o contenedores, así como el nivel de materiales sólidos. Los medidores de nivel de líquido más comunes son los medidores de nivel de líquido con tubo de vidrio y los medidores de nivel de líquido con placa de vidrio. Otros tipos incluyen medidores de nivel de líquido de presión diferencial y medidores de nivel de líquido de flotabilidad-(como medidores de nivel de líquido de bola flotante, interruptores de nivel de líquido, medidores de nivel de líquido de tambor flotante, medidores de nivel de líquido de boya flotante, medidores de nivel de líquido de cinta de acero e instrumentos para pesar el nivel de líquido de tanques). Para la detección de nivel de material sólido, existen medidores de nivel resistivos, medidores de nivel capacitivos, interruptores de nivel, medidores de nivel de tipo peso-, medidores de nivel de tipo horquilla-, medidores de nivel ultrasónicos y medidores de nivel radiactivos.
5. Instrumentos de análisis de componentes:Los instrumentos de análisis de componentes se utilizan para determinar la composición de los medios de proceso y medir la concentración de un componente específico (o de varios componentes hasta la composición completa). Según sus principios de funcionamiento, se pueden clasificar en analizadores electroquímicos (como conductímetros, medidores de pH industriales, analizadores de circonio, etc.), analizadores térmicos (como analizadores de conductividad térmica, analizadores químicos térmicos, analizadores de infrarrojos), analizadores magnéticos, colorímetros fotométricos, espectrómetros de masas y cromatógrafos de gases industriales.
Al instalar analizadores de componentes en línea, generalmente es necesario-pretratar las muestras para garantizar que su estado, temperatura, presión, caudal y otros parámetros cumplan con los requisitos operativos de los analizadores. Por lo tanto, se debe configurar un sistema de tuberías compuesto por componentes como filtros, colectores de polvo, recipientes de secado, enfriadores, rotámetros, sellos de agua, válvulas y tuberías para realizar un pre-tratamiento general de las muestras. Para ciertos medios especiales (como muestras de gases de combustión, muestras de gases de alta-temperatura como gas de horno, muestras de análisis de petróleo pesado, muestras de componentes corrosivos y muestras de monitoreo ambiental), el sistema de pre-tratamiento de muestreo es más completo. Estos sistemas de pre-pretratamiento en su forma terminada se denominan dispositivos de pre-tratamiento de muestreo.
Además, algunos instrumentos de medición de propiedades físicas, como medidores de humedad, medidores de humedad, densímetros, medidores de concentración, medidores de turbidez y medidores de viscosidad, a menudo se clasifican como instrumentos de análisis de componentes.
6. Instrumentos mecánicos de cantidades:Los instrumentos de cantidades mecánicas comúnmente utilizados en la industria incluyen medidores de espesor, detectores de expansión térmica, detectores de tensión, detectores de deflexión y dispositivos para detectar la vibración del eje, el desplazamiento del eje y la velocidad de rotación en maquinaria rotativa (como grandes compresores de turbinas de vapor), así como dispositivos de pesaje (como básculas de cinta electrónicas, dispositivos de detección de desviación y deslizamiento de la correa, instrumentos de visualización de pesaje y aparatos de pesaje). dispositivos de ensacado).
Instrumentos de visualización
Estos instrumentos se utilizan junto con instrumentos de detección para indicar o registrar los valores instantáneos de los parámetros medidos. Los ejemplos incluyen indicadores de bobina-móvil, como medidores de razón y milivoltímetros, instrumentos de visualización digital y potenciómetros electrónicos y puentes de equilibrio electrónicos (que pueden combinarse con reguladores eléctricos o neumáticos para formar instrumentos compuestos) para indicar o registrar la temperatura, así como instrumentos de tipo acumulativo-con funcionalidad de acumulación de flujo.
Instrumentos de control
Los instrumentos de control no solo reciben señales de medición de transmisores e instrumentos de detección de procesos para su visualización, sino que también emiten señales de control para regular el funcionamiento de los actuadores (mecanismos actuadores y válvulas de control), formando así un sistema de control de circuito cerrado-.
Los instrumentos de control se pueden clasificar ampliamente en dos tipos según el tipo de señal: instrumentos de control analógicos e instrumentos de control digitales.
1. Los instrumentos de control analógico incluyen instrumentos montados en una base-, instrumentos combinados de unidades (neumáticas, eléctricas) e instrumentos ensamblados.
(1) Los instrumentos de combinación de unidades se dividen en diferentes unidades según sus funciones en el sistema de control. Cada instrumento unitario existe de forma independiente y se puede combinar arbitrariamente en diferentes sistemas de detección y regulación según sea necesario, ofreciendo una configuración del sistema flexible y conveniente. La transmisión de señales entre unidades utiliza una señal estándar unificada (también conocida como señal analógica). Los instrumentos de combinación de unidades se utilizaron ampliamente desde la década de 1950 hasta principios de la de 1970 y representan instrumentos verdaderamente funcionalmente distribuidos, lo que significa que se utiliza un solo instrumento para realizar una función específica requerida.
Cabe señalar que las unidades transmisoras en los instrumentos combinados (excepto los transmisores de temperatura) pertenecen funcionalmente a la categoría de instrumentos de detección.
Los instrumentos combinados de unidades se clasifican además en instrumentos combinados de unidades neumáticas e instrumentos combinados de unidades eléctricas según su fuente de energía de trabajo:
Instrumentos combinados de unidades neumáticas:Los instrumentos combinados de unidades neumáticas evolucionaron a partir de los instrumentos neumáticos originales. Estos instrumentos utilizan aire comprimido a 0,14 MPa como fuente de energía de trabajo y emplean aire comprimido a una presión de 0,02 a 0,1 MPa como señal unificada. Dado que tanto su energía de trabajo como su transmisión de señales utilizan aire comprimido, los instrumentos de unidades neumáticas poseen inherentemente propiedades a prueba de explosiones-cuando se aplican en instalaciones de refinación de petróleo y producción química. Sin embargo, su inconveniente es que las distancias de transmisión de señales neumáticas generalmente se limitan a 150 metros; cuando las distancias de transmisión exceden este límite, se producen retrasos en la propagación de la señal, lo que afecta la sensibilidad de la visualización y la regulación. Los instrumentos combinados de unidades neumáticas incluyen los siguientes instrumentos unitarios:
a. Las unidades transmisoras (es decir, transmisores) incluyen transmisores de presión, transmisores de presión diferencial, transmisores de flujo de tipo objetivo-, transmisores de flujo con placa de orificio integrados-, transmisores de presión (nivel) diferencial de brida simple (o doble), transmisores de nivel de flotador internos (o externos) y transmisores de temperatura, entre otros.
b. Instrumentos unitarios de visualización, como indicadores de cinta de color, indicadores de barra, indicadores de múltiples-agujas, registradores de indicadores y totalizadores.
do. Los instrumentos de la unidad de control incluyen controladores de indicadores, controladores de registros, controladores en cascada y controladores proporcionales (integrales, derivativos).
d. Instrumentos de unidades de cálculo como sumadores, multiplicadores y calculadoras de razones.
mi. Instrumentos unitarios de punto de ajuste, como controladores de punto de ajuste y controladores de punto de ajuste de programa de tiempo.
F. Instrumentos de unidad auxiliar, como actuadores neumáticos (tipo Q-), actuadores de interruptor manual/automático, selectores de valor alto (bajo), relés, interruptores, limitadores, controladores de relación, distribuidores de carga y válvulas reguladoras de filtro-de alto-flujo-.
Instrumentos combinados de unidades eléctricas:Los instrumentos combinados de unidades eléctricas utilizan energía CC como fuente de energía operativa. Estos instrumentos han pasado por tres etapas de desarrollo debido a la actualización de sus componentes electrónicos básicos: Tipo I (circuitos de tubos de vacío), Tipo II (circuitos de transistores) y Tipo III (circuitos integrados lineales). Actualmente, los tipos I y II han sido eliminados y ya no se utilizan. El tipo III todavía se aplica ampliamente en instalaciones de refinación de petróleo y producción de productos químicos. Los instrumentos combinados de unidades eléctricas discutidos aquí se refieren exclusivamente al Tipo III. Los instrumentos eléctricos tipo III funcionan con una fuente de alimentación de 24 V CC. La transmisión de señales entre instrumentos individuales en la sala de control utiliza señales de voltaje de CC de 1 a 5 V, mientras que la comunicación entre los instrumentos de la sala de control y los transmisores, válvulas de control y actuadores instalados en campo- emplea señales de corriente de CC de 4 a 20 mA. Para cumplir con los diferentes requisitos-a prueba de explosiones, los transmisores-instalados en campo y sus unidades de entrada/salida conectadas a la sala de control (retenedores de seguridad, barreras de seguridad) se clasifican además en tipos a prueba de explosiones-y tipos intrínsecamente seguros. Además, debido a las necesidades de desarrollo de la tecnología de control por computadora industrial, en los últimos años se han desarrollado instrumentos unitarios inteligentes basados en microprocesadores, convirtiéndose en una nueva categoría de instrumentos unitarios eléctricos.
Los instrumentos combinados de unidades eléctricas incluyen las siguientes unidades:
a. Las unidades transmisoras (es decir, transmisores) incluyen transmisores de presión, transmisores de presión diferencial, transmisores de flujo de tipo objetivo-, transmisores de flujo con placa de orificio integrados-, transmisores de presión (nivel) diferencial de brida única (o doble), transmisores de nivel de flotador internos (o externos), transmisores de temperatura (o diferencia de temperatura), transmisores de presión inteligentes y transmisores de presión diferencial inteligentes. entre otros.
b. Los instrumentos de unidad de visualización incluyen indicadores de aguja simple (o doble), indicadores de cinta de color, alarmas de aguja simple (o doble), registradores de pluma simple (o doble), registradores de indicadores multi-puntos, integradores proporcionales (o de raíz cuadrada), etc.
do. Los instrumentos de la unidad de control incluyen controladores indicadores, controladores de respaldo SPC/DDC, controladores de seguimiento de posición de válvulas multi-canales, controladores de funciones-especiales, integradores y diferenciadores, etc.
d. Los instrumentos de unidades de cálculo incluyen sumadores, multiplicadores, divisores y calculadoras de raíces cuadradas, etc.
mi. Los instrumentos de unidades de conversión incluyen convertidores de señal de corriente, convertidores de pulso/voltaje, convertidores de frecuencia/corriente, convertidores de impedancia, convertidores de funciones, convertidores eléctricos/neumáticos y convertidores neumáticos/eléctricos, etc.
F. Los instrumentos unitarios de punto de ajuste incluyen controladores de punto de ajuste de corriente constante, controladores de punto de ajuste de relación, controladores de punto de ajuste de tasa, controladores de punto de ajuste de alarma, controladores de punto de ajuste de programa de parámetros y controladores de punto de ajuste de programa de tiempo, etc.
gramo. Los instrumentos de la unidad auxiliar incluyen actuadores eléctricos (tipo D-), actuadores DDC, soportes de seguridad, barreras de seguridad, distribuidores, cajas de voltaje, selectores de señal, aisladores, inversores, elevadores, amortiguadores de señal, inversores de señal, limitadores de señal y selectores de velocidad-de-cambio, entre otros.
(2) Instrumento de control integrado modular
Esta es una nueva serie en el desarrollo de instrumentos de control de procesos, también conocida como dispositivo de control integrado modular. Adopta una estructura de ensamblaje modular, lo que permite una configuración flexible y conveniente de los sistemas de control de procesos. El sistema utiliza internamente un sistema de señal de voltaje de 0-10 V CC y puede recibir diversas señales neumáticas y eléctricas (incluidas corriente, voltaje, contactos, pulsos, frecuencia y codificación) de instrumentos y elementos de detección de campo.
Los dispositivos de control integrados modulares incluyen los siguientes instrumentos y componentes:
a. Componentes de entrada/salida: componentes de conversión de entrada, componentes de conversión de salida, componentes de conversión de pulsos, componentes de conversión mV/V, componentes de conversión P/E, componentes de controlador de potencia acumulativa, etc.
b. Componentes de procesamiento de señales: componentes de almacenamiento en búfer de señales, componentes de almacenamiento en búfer de relés, componentes de generación de señales (componentes de generación de pendientes, componentes de sincronización, etc.), componentes de cálculo analógico (componentes de multiplicación/división, componentes de raíz cuadrada, componentes de suma, componentes de funciones, componentes de limitación, componentes de selección de señales, etc.), componentes de acumulación, componentes de alarma y componentes lógicos.
do. Componentes de regulación: componentes PID (componentes proporcionales, integrales, derivativos), componentes de compensación dinámica, componentes de seguimiento, componentes de interfaz de múltiples-salidas y componentes de control audiovisual.
d. Componentes auxiliares y otros componentes: componentes de distribución de energía, componentes de distribución de señales, componentes de conmutación, componentes de punto de ajuste, componentes de relé y componentes de monitoreo.
mi. Instrumentos de visualización y operación: indicadores de puntero único (doble), registradores de pluma simple (doble), registradores de tres (cuatro) pluma, registradores de tendencias, controladores portátiles, pantalla de control y unidades de operación.
(3) Instrumentos reguladores montados en la base-
Durante el desarrollo de instrumentos de automatización industrial, desde la detección y visualización local hasta el control centralizado, surgió un tipo de instrumento que integra funciones de medición, visualización y regulación. Nos referimos a esto como un instrumento regulador montado en una base-o simplemente un instrumento montado en una base-. Los ejemplos incluyen reguladores de indicación y registro con reguladores neumáticos y algunos reguladores locales con funciones de regulación única (como reguladores de temperatura, reguladores de presión, reguladores de presión diferencial y reguladores de flujo). Los instrumentos de regulación montados en la base-se clasifican además en tipos neumáticos y eléctricos según su fuente de energía.
Los reguladores auto-también son un tipo de instrumento de regulación local. Reciben su nombre por su dependencia del medio medido como fuente de energía y, por lo tanto, también se les llama reguladores de acción directa-. Además, dado que están integrados con sus válvulas de control, los reguladores de acción automática-también se conocen como válvulas de control de acción automática-. Los reguladores automotores-comunes incluyen-reguladores de temperatura autocontrolados, reguladores de presión autocontrolados-y reguladores de flujo-autooperados.
2. Instrumentos de control digitales
Los instrumentos de control digital incluyen sistemas de control distribuido (DCS), controladores lógicos programables (PLC), computadoras de control industrial (IPC) y sistemas de control de seguridad (FSC).
En la década de 1960, con la gran-escala y la naturaleza compleja de los procesos de producción industrial, se requerían sistemas de control de automatización industrial para manejar grandes cantidades de datos, realizar control computacional avanzado, facilitar la comunicación de información, lograr visualización y operación centralizadas y mejorar la precisión del control. Los instrumentos analógicos convencionales ya no podían cumplir con estos requisitos, lo que llevó a la adopción de sistemas de control por computadora, que mejoraron aún más el nivel de control integral de los procesos de producción. Sin embargo, a medida que las funciones de control se volvieron altamente centralizadas, el riesgo de accidentes también se concentró mucho. Si el sistema de control por computadora fallara, el control, el monitoreo y la operación serían imposibles, causando interrupciones significativas en la producción y potencialmente provocando accidentes graves.
Después de la década de 1970, con la llegada de los circuitos integrados y microprocesadores a gran-escala, y mayores avances en la tecnología de control, tecnología de visualización, tecnología informática y tecnología de comunicación, se desarrollaron nuevos sistemas de control de procesos basados en microprocesadores y microcomputadoras, como el Sistema de Control Distribuido (DCS). DCS hereda las ventajas de los instrumentos analógicos convencionales y los sistemas de control basados en computadora-. Si bien conserva la visualización y operación centralizadas, así como la administración centralizada, descentraliza la autoridad de control, mejorando así aún más la seguridad y confiabilidad del sistema de control. Esto se debe a que DCS distribuye los microprocesadores según funciones de control o áreas de control. Cada estación de control equipada con un microprocesador puede controlar de varios a docenas de bucles y, al combinar varias estaciones de control, se puede controlar todo el proceso de producción, logrando así un control descentralizado y dispersando los riesgos. En base a esto, una gran cantidad de información se transmite a través de cables de comunicación de datos a la estación de operación y pantalla CRT basada en microprocesador-de la sala de control central, donde esta información se concentra para su visualización o registro. Al mismo tiempo, junto con las computadoras de nivel superior-(computadoras de gestión de procesos y computadoras de gestión de producción), el proceso de producción está sujeto a una supervisión y gestión centralizadas.
Los sistemas de control distribuido pueden lograr control continuo, control por lotes (intermitente), control secuencial, adquisición y procesamiento de datos y control avanzado, integrando estrechamente la gestión operativa con el proceso de producción. Los sistemas de control distribuido también tienen funciones de auto-diagnóstico, lo que permite inspeccionar el hardware y el software del sistema. Al detectar una falla, emiten alarmas audibles y visuales y muestran la ubicación de la falla.
Un sistema de control distribuido generalmente consta de estaciones de control de campo, estaciones de operación y visualización CRT, redes de comunicación y dispositivos periféricos como impresoras.
En su desarrollo posterior, las funciones de comunicación de control de los sistemas de control distribuido se volvieron cada vez más refinadas y estandarizadas. Según el énfasis de sus funciones de control, los controladores lógicos programables (PLC) se separaron de los sistemas de control distribuido (DCS), que se centraban principalmente en el control de bucle. El propósito original de los PLC era reemplazar los tradicionales sistemas de alarma de enclavamiento basados en-relés. Todas sus señales de entrada/salida son señales de conmutación y utilizan programación de software para ejecutar funciones como lógica, secuencia, temporización, conteo y cálculo, lo que las hace adecuadas para sistemas de enclavamiento más complejos. La característica clave de los PLC es su "programabilidad"; simplemente cambiar el programa puede alterar el esquema de control. Su confiabilidad, flexibilidad, velocidad operativa y la complejidad de sus esquemas de control superan con creces los de los circuitos de relés.
Los PLC se han desarrollado rápidamente, mejorando sus funciones de control analógico, capacidades computacionales e incluso incorporando pantallas gráficas dinámicas CRT, administración de bases de datos y generación de archivos. Mientras tanto, los sistemas DCS han adoptado las características técnicas del PLC, fortaleciendo el procesamiento por lotes y las funciones de control secuencial. Esta superposición funcional entre los dos sistemas está reduciendo la distinción entre DCS y PLC, haciendo que sus límites sean cada vez más borrosos. A medida que los sistemas de control distribuido continúan evolucionando, particularmente en términos de miniaturización de sistemas y diseños de micro-tamaño, transmisores de campo inteligentes, buses de campo estandarizados, redes de comunicación estandarizadas, integración mutua entre DCS y PLC, la incorporación de computadoras y PC de monitoreo a los sistemas DCS y un mayor refinamiento del software del sistema, los sistemas de control distribuido serán cada vez más adaptables a diversos requisitos de control de procesos y lograrán mejores resultados técnicos y económicos. beneficios.
Fieldbus (FCS) es un bus de datos de comunicación bidireccional, multi-digital, serial y multipunto instalado entre los dispositivos del sitio de producción y los dispositivos de control automático en la sala de control. Su concepto básico es que las estaciones de control, reguladores inteligentes y otros dispositivos en la sala de control ya no necesitan conectarse a instrumentos de campo (como transmisores, válvulas de control, interruptores) a través de sus respectivos canales de entrada/salida (E/S), sino que los conectan al canal H2 de alta-velocidad del bus de campo a través de sus respectivas interfaces seriales, y luego los conectan al bus de campo H1 a través de un puente H2/H1. permitiendo la comunicación entre los instrumentos de campo H1 y H2 para monitorear y detectar el proceso de producción.
Dado que el bus de campo es la red de comunicación de nivel más bajo-que interconecta dispositivos de campo (equipos e instrumentos de campo), integrando control de campo y funciones de comunicación de campo, los nodos de la red de comunicación del bus de campo son transmisores inteligentes (incluidos analizadores de temperatura, presión, flujo, nivel, procesos, etc.) y actuadores inteligentes.
Los ordenadores industriales se clasifican en dispositivos básicos de control de automatización y ordenadores de gestión en función de sus funciones de control y gestión. Entre estos, los dispositivos de automatización básicos constituyen el primer nivel de control multi-nivel, incluidos los sistemas de control distribuido (DCS), los controladores lógicos programables (PLC), los dispositivos de control digital directo (DDC) y los sistemas de control de bus de campo (FCS). Las computadoras de gestión de procesos sirven como máquinas de nivel-superior de los dispositivos de automatización básicos, pertenecientes al segundo nivel de control multi-nivel; Las computadoras de gestión de producción son aplicables al tercer al quinto nivel de control multinivel.
Actuadores
Los actuadores, también conocidos como válvulas de control, constan de dos partes: el mecanismo actuador y la válvula. Según la fuente de energía del mecanismo actuador, se clasifican en cuatro categorías principales: válvulas de control neumáticas, válvulas de control eléctricas, válvulas de control hidráulicas y válvulas de control híbridas. Las válvulas de control neumáticas se dividen a su vez en válvulas de control de tipo diafragma-, válvulas de control de tipo pistón- y válvulas de control de carrera larga-según la forma de su mecanismo actuador.
Dispositivos de monitoreo y control centralizados
Los dispositivos de monitoreo centralizados utilizan elementos de detección o sensores para mostrar de manera centralizada las variables medidas o señales de contacto de alarma; Los dispositivos de control centralizados controlan los actuadores según-programas preestablecidos utilizando una serie de señales variables medidas. Los dispositivos de monitoreo y control centralizados incluyen varios dispositivos de adquisición de datos, dispositivos de alarma de señal, dispositivos de detección de seguridad, dispositivos de control remoto y televisión industrial y dispositivos de control secuencial. Los dispositivos de monitoreo y control centralizados generalmente se clasifican en las siguientes categorías:
1. Los dispositivos de monitoreo de seguridad incluyen dispositivos de alarma y detección de gases inflamables, dispositivos de alarma y detección de gases tóxicos, monitores de llamas, dispositivos de encendido automático, dispositivos de protección de seguridad de combustión, dispositivos de detección de fugas de aceite y dispositivos de detección de alta-resistencia, etc.
2. Los sistemas de televisión industrial se componen de cámaras y sus equipos auxiliares (como dispositivos de iluminación, purga, refrigeración y tocadiscos motorizados), pantallas y equipos auxiliares (como controladores, distribuidores, compensadores e interruptores).
3. Los dispositivos de control remoto reciben señales variables de entrada, procesan la información, muestran alarmas en pantallas y envían señales de control al extremo de control.
4. Los dispositivos de alarma de señal incluyen alarmas de señal intermitente, dispositivos de alarma intermitentes inteligentes, sistemas de alarma de circuito de relé y otros tipos de dispositivos de alarma de señal.
5. Los dispositivos de control secuencial incluyen sistemas de protección de enclavamiento de relés, dispositivos de monitoreo lógico, dispositivos de control secuencial y controladores secuenciales inteligentes.
6. Los dispositivos de alarma de detección de patrullas y recolección de datos incluyen dispositivos de recolección de datos e instrumentos de alarma de detección de patrullas.
Otros equipos de control automático.
Esta categoría de equipo incluye principalmente varios tipos de paneles de instrumentos (tipo canal-, tipo gabinete-, tipo marco-, tipo panel-), cajas de instrumentos, consolas de control, cajas de aislamiento (protección), cajas de alimentación, etc.
Materiales de automatización
Los materiales de automatización se refieren a los materiales necesarios para la instalación de instrumentos, que son de diversos tipos, como tuberías-conductoras de presión (tuberías de acero sin costura, tuberías de acero inoxidable, tuberías de alta-presión), tuberías de suministro de aire (tuberías de acero galvanizado, tuberías de latón) y tuberías de señales de aire (tuberías de cobre, tuberías de cables de cobre, tuberías de cables de nailon, cajas de conexiones), materiales de tuberías eléctricas. (tubos de acero soldados, tubos de acero galvanizado), válvulas, bridas y accesorios en diversos sistemas de tuberías, materiales de equipos eléctricos para automatización (cables, alambres, cajas de conexiones, equipos y componentes eléctricos), bandejas de cables para instrumentos, ángulos de acero, canales de acero y otros materiales de acero estructural utilizados para fabricar soportes y soportes para equipos de instrumentos, materiales aislantes de trazado térmico y resistentes-a la corrosión. materiales de revestimiento, etc.