En el sistema de control de automatización industrial, el PLC (controlador lógico programable) es un componente central indispensable. El PLC lee el estado de varias señales de entrada (como botones, sensores, etc.) y, después de la operación lógica interna, controla la acción del actuador (como motores, válvulas, etc.). Entre estas señales de entrada, el botón de parada de emergencia recibe mucha atención debido a su importancia.
En la programación de PLC, la lógica de diseño del botón de parada de emergencia suele ser diferente a la de los botones convencionales. Generalmente, el contacto físico del botón de parada de emergencia está conectado a un estado normalmente cerrado, mientras que en el programa de PLC está escrito como un estado normalmente abierto. Existen consideraciones únicas detrás de este diseño.
En primer lugar, desde el punto de vista de la conexión del hardware, el botón de parada de emergencia está conectado al punto DI (entrada digital) del PLC en estado normalmente cerrado. Esto significa que, en condiciones normales, la línea del botón de parada de emergencia está conectada y el punto DI del PLC recibirá una señal de nivel alto, lo que indica que el sistema está en funcionamiento normal. Y cuando se presiona el botón de parada de emergencia, su contacto normalmente cerrado se desconecta y el punto DI del PLC recibe una señal de nivel bajo, lo que indica que el sistema debe detener su funcionamiento de inmediato.
A continuación, desde el punto de vista del programa del PLC, representamos el estado del botón de parada de emergencia como normalmente abierto. Esto se debe a que, en condiciones normales, la línea del botón de parada de emergencia está activada, pero no utilizamos esta señal de alto nivel directamente en el programa para activar ninguna acción. En cambio, nos centramos en la señal de bajo nivel que se genera cuando los contactos normalmente cerrados del botón de parada de emergencia se rompen al presionarlo. Esta señal de bajo nivel activa la lógica relevante en el programa del PLC para detener el sistema.
La ventaja de este diseño es que permite monitorear el estado desconectado de la línea donde se encuentra el botón de parada de emergencia. Si la línea del botón de parada de emergencia se desconecta debido a alguna razón (por ejemplo, envejecimiento de la línea, mal contacto, etc.), entonces el punto DI del PLC no podrá recibir una señal de alto nivel y el programa asumirá inmediatamente que se presionó el botón de parada de emergencia, lo que activará la lógica de parada. Este diseño mejora en gran medida la seguridad y confiabilidad del sistema.
Además, diseñar el botón de parada de emergencia como un estado normalmente cerrado también ayuda a lograr simplicidad y legibilidad del programa. En el programa del PLC, solo necesitamos enfocarnos en la señal de nivel bajo del botón de parada de emergencia para determinar si el sistema necesita dejar de funcionar. Este diseño hace que la lógica del programa sea más clara y reduce la posibilidad de errores.
Además del botón de parada de emergencia, hay una serie de contactos con funciones de protección (como relés térmicos, termostatos, etc.) que también utilizan una lógica de diseño similar. Estos contactos suelen estar conectados a los puntos DI del PLC en un estado normalmente cerrado y se representan como normalmente abiertos en el programa. Este diseño también mejora la seguridad y la fiabilidad del sistema y simplifica la lógica del programa.
En resumen, la lógica de diseño del botón de parada de emergencia en la programación del PLC tiene en cuenta plenamente los requisitos de seguridad y fiabilidad del sistema. Al conectar el contacto físico del botón de parada de emergencia a un estado normalmente cerrado y escribirlo como un estado normalmente abierto en el programa, podemos supervisar el estado desconectado de la línea donde se encuentra el botón de parada de emergencia y activar la lógica de parada cuando sea necesario para proteger la seguridad del equipo y del personal.