Un controlador lógico programable (PLC) es una computadora digital utilizada para controlar las líneas de producción automatizadas industriales, máquinas y procesos. Puede aceptar señales de entrada digitales y analógicas, realizar operaciones lógicas de acuerdo con los programas preescritos y generar señales digitales y analógicas para controlar el equipo de ejecución y lograr un control industrial automatizado.
PLC funciona en el principio de que recibirá señales de entrada, como sensores, conmutadores, botones, etc., y luego, de acuerdo con la lógica del programa preescritado, procesa las señales de entrada y emite señales de control para controlar la ejecución Equipo, como motores y válvulas. El programa está representado de manera similar a un diagrama lógico, y el programa está escrito por el programador en un lenguaje de programación específico.PLC está compuesto principalmente de una CPU, sistema de E/S, memoria y interfaz de comunicación. Los cálculos del PLC y comunican y controla los dispositivos externos. La operación y la modificación del PLC de los registros del programa generalmente se realizan mediante el software de programación en una PC, y el PLC y la PC están conectados por serie o ethernet. El PLC y la PC se comunican entre sí a través del puerto serie o Ethernet.
Características funcionales de los controladores lógicos programables
El controlador lógico programable (PLC) es un sistema electrónico utilizado para automatizar y controlar los procesos de producción y fabricación. Las características funcionales de PLC son las siguientes:
1. Programabilidad:La función principal de PLC es programar el proceso de producción de acuerdo con las necesidades del usuario. PLC puede realizar diferentes operaciones lógicas basadas en diferentes señales de entrada (por ejemplo, retroalimentación del sensor, entradas de pulsación de teclas, etc.).
2. Confiabilidad:PLC es altamente confiable y puede operarse en entornos hostiles. El PLC tiene una fuerte capacidad anti-interferencia y puede resistir perturbaciones como el ruido eléctrico y los transitorios.
3. Flexibilidad:El software PLC se puede actualizar y cambiar en cualquier momento, el usuario puede modificarse y ajustarse según sea necesario en el proceso de producción para satisfacer las diferentes necesidades.
4. Mantenimiento fácil:El PLC tiene una fuerte función de verificación de errores y autodiagnóstico, los usuarios pueden detectar y resolver problemas a tiempo para garantizar el funcionamiento de los equipos y la continuidad de la producción.
5. Apertura:El sistema PLC tiene apertura, se puede integrar con otros equipos y sistemas para formar un sistema de automatización, para lograr un control y gestión inteligentes de todo el proceso de producción.
6. Seguridad:El PLC puede integrarse con funciones de seguridad, como interruptores de seguridad, puertas de seguridad, etc., para garantizar que el equipo logre la máxima seguridad durante la operación.
7. El módulo de función de entrada / salida está completo:Una de las mayores ventajas de PLC es para diferentes señales de campo (como DC o CA, conmutación, digital o analógico, voltaje o corriente, etc.), hay plantillas correspondientes que pueden conectarse directamente a los dispositivos de campo industrial (como Botones, interruptores, transmisores de corriente de detección, entrantes del motor o válvulas de control, etc.), y a través del bus y la placa principal de la conexión de la CPU.
8. Instalación conveniente:En comparación con los sistemas informáticos, la instalación del PLC no requiere una habitación especial, ni necesitan medidas de blindaje estrictas. Use solo el dispositivo de detección y los terminales de interfaz de E / S del actuador y PLC están conectados correctamente, puede funcionar normalmente.
9. Operación rápida:Debido al control del PLC en diferentes sistemas PLC, el número y la configuración de estos componentes pueden variar. Sin embargo, estos componentes básicos forman la parte central de un controlador lógico programable, lo que le permite realizar una variedad de tareas de control de automatización.
Componentes estructurales de controladores lógicos programables
La composición estructural del controlador lógico programable (PLC) incluye las siguientes partes:
1. Procesador central:Responsable de varias tareas, como el procesamiento de datos, la comunicación y el almacenamiento del sistema PLC.
2. Módulo de entrada/salida:Se utiliza para convertir las señales externas (señales de entrada) en señales digitales que pueden procesar el sistema PLC y para convertir las señales digitales del sistema PLC en señales de control (señales de salida) para la salida a dispositivos externas.
3. Módulo de fuente de alimentación:Se utiliza para proporcionar la fuente de alimentación del sistema PLC, para proporcionar una fuente de alimentación estable para todo el sistema PLC.
4. Programación significa:Se utiliza para escribir programas PLC, incluidos el software de programación y los dispositivos de programación. Entre los dispositivos de programación se encuentran terminales de mano, descargadores de programas, etc.
5. Módulo de comunicación:Se utiliza para la comunicación y el intercambio de datos entre el sistema PLC y otros dispositivos y sistemas de control.
6. Módulo expandible:Se utiliza para expandir los puntos de entrada/salida del sistema PLC, la velocidad de la CPU, la capacidad de almacenamiento y otras funciones del sistema para satisfacer las necesidades de diferentes escenarios de aplicaciones industriales.
Áreas de aplicación de controladores lógicos programables
Los controladores lógicos programables (PLC) se utilizan ampliamente en el campo de la automatización industrial y son una parte importante de los sistemas de control automatizados. Las siguientes son algunas de las áreas de aplicación de los PLC:
1. Automatización industrial:Los PLC suelen ser el componente central para controlar y monitorear equipos en sistemas de automatización, como grandes fábricas, líneas de producción y robots.
2. Automatización de edificios:Los PLC se pueden usar en la automatización de edificios para controlar la iluminación, el aire acondicionado, los sistemas de seguridad y las persianas motorizadas.
3. Transporte:Los PLC se pueden usar en sistemas de transporte, como el control de las luces de señalización, los sistemas de control de acceso, etc.
4. Automatización agrícola:Los PLC se pueden usar para controlar el clima de invernaderos, persianas rodantes, sistemas de rociadores, etc.
5. Equipo médico:El PLC se puede utilizar en el control automático y el monitoreo de máquinas de rayos X, filtros médicos, respiradores, etc.
6. Petroquímico y minería:Los PLC se usan ampliamente en las industrias químicas y mineras, por ejemplo, para manejar reacciones químicas, controlar sistemas de inyección, etc.
7. Aeroespacial:Los PLC se utilizan en el campo aeroespacial para tareas de automatización en sistemas de aviónica y control, como el piloto automático, el piloto automático y la autonavigación.
En conclusión, el PLC se ha convertido en un componente central de los modernos sistemas de control industriales y automatizados y se usa ampliamente en muchos campos diferentes.